“轰隆隆——”当挖掘机作业的轰鸣声响起时，澳大利亚皮尔巴拉区的一处工地上也再次进入了热火朝天的状态。在这座临近赤道、炎热干旱、室外温度常年37°以上的矿区里，一台超大吨位挖掘机已经连续进行了6000小时的无障碍作业。这样的使用场景，对于身为跨国巨头的主机厂家来说，原本是很正常的作业成绩。然而这一次，他们却不得不暗挑大拇指，因为在这台在海外鏖战的挖掘机身躯里，第一次闪耀着源自中国核心零部件的光芒。
“自主创新能力弱，部分关键核心技术缺失……”在今年5月12日中国工程院举行的《2015年度中国制造强国发展指数报告》新闻发布会上，清华大学副校长、中国工程院院士尤政甩出的这句“狠话”，彻底揭开了中国作为“制造大国”的背后，难以掩饰核心零部件空心化的尴尬。在多年前白益民出版的《三井帝国在行动》一书中，重塑了“中国制造”的概念：中国品牌产品的核心零部件如果不是自己的，只能被称之为“Made in China”（在中国制造）。这引起了国人对于中国制造新的认识。有相关数据显示，长期以来我国发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件进口成本占制造成本的40%以上，行业接近70%的利润被外商攫取，尤其对作为国民经济物质技术基础的工程机械行业来说，更是饱受高端核心零部件工业基础薄弱之苦，可谓“如鲠在喉”。
穷则思变，随着“中国制造2025”的提出，中国制造“由大变强”的转型路径第一次如此清晰笃定地呈现在全球目光的聚焦中。尤其面对着压力和紧迫性都很强烈的工程机械制造业升级，核心零部件作为助推自主装备产业崛起的基石，自然也被摆在了“工业强基”的方案桌上。可喜的是，面对核心零部件“封喉”高端制造的窘境，近年来我国工程机械企业界进行了不懈的探索实践，徐工作为中国机械的排头兵，更是早已将研发的触角瞄准核心零部件领域，“中国的工程机械行业解决了90%的难题，但最关键的是要攻克最后的10%。这就如同攀登珠穆朗玛峰最后的几百米，需要聚集更大的力量，用更多的财力、更多的智慧和更多的人才。”正是按照徐工集团董事长、党委书记王民提出的“珠峰登顶论”，徐工液压件公司这家成立于1975年，历经四十余年产业积淀的核心零部件企业，产品不仅遍及全国，更批量出口到欧洲、美国、俄罗斯、日本等近二十多个国家和地区。在各类工程机械、港口机械、环卫机械、煤矿机械、船用设备等行业主机大放异彩的背后，是他们在各细分市场的液压领域中进行着专心致志的耕耘，逐渐成长为肩负引领自主核心零部件产业发展的“隐形冠军”。
深耕研发大国重器的“强基者”
“中国液压也有‘黑科技’！”最近，网上一段世界机器人举重大赛的动画短片火了起来，视频最后成功举起1600吨重物的冠军所用的四缸同步联动锁止技术，就是徐工液压件公司自主研发的一项“黑科技”，至今仍保持着亚洲最大吨位的配套纪录。其实，大吨位起重机油缸一直都是徐工液压件公司的优势产品领域，由于该型产品体积庞大，结构复杂，对可靠性和轻量化的要求极高，作为国内在该领域最早的拓荒者，公司在研发之初面对的也是一片空白，产业发展的历程远比想象的要艰辛的多。
80年代徐工液压件厂貌
八十年代初，随着国家经济建设的繁荣，市场对吊装设备的吨位需求也越来越大。1991年，那时规模仅有几个车间的徐工液压件开始着手大型吊装设备配套油缸的研发工作，而跟随主机开发生产50吨全地面起重机配套油缸的设计工作，落到一位刚进厂不久的大学生肩上，他就是现在“徐州徐工液压件有限公司”的副总经理刘庆教。回忆起第一次独立承担产品设计的经历，刘庆教至今仍颇有感触：“在研发初期，因为没有先例可循，一个现在看起来很简单的设计问题，在当时的情况下真的很难，折腾了近半年的时间，油缸才设计制造出来，然而，能否通过主机验证才是真正的关键。”1991年10月25日，这是一个让刘庆教终生难忘的日子，油缸在主机上的第一天调试，没想到精心设计的导向结构就出了问题，刺耳的噪声中，液压油大量喷出，洒满了他的全身。带着无尽的失落，刘庆教却咬牙继续查阅文献资料，在确定了用金属加非金属‘合金’的方式选型后，进一步优化结构设计，经过四天三夜的攻关，改进型大长薄壁油缸导向防松结构诞生了，谁也不会想到，这项技术衍生结构，足足支撑了大长薄壁油缸25年。后来的试验结果表明，该方法的应用有效解决了长行程油缸的导向难题，不仅为公司日后进行长行程油缸设计研发提供了宝贵的技术经验，也被行业普遍采用，填补了国内相关技术空白。
1994年，号称“亚洲第一吊”的160吨全地面起重机正式进入研制阶段。因为更强的承载能力和更轻的重量成为了主机对配套液压油缸的新要求，如何解决高强度薄壁缸筒的选材问题就变成了困扰技术团队的头号难题。由于当时国内基础工艺技术的匮乏，还没有缸筒“冷拔”的概念，技术团队只好放眼国际，对标世界上有能力生产此类油缸的先进企业，派专业团队去国外学习。当时，德国一家专门生产这种材料的公司接待了公司的技术人员，令大家意想不到的是，这家公司在了解到眼前这群中国工程师的来意后，非常“配合”，声称只要购买他们的产品，他们可以毫无保留的进行技术交流，年逾8旬的德国公司董事长甚至专程来到徐州交接设备，而让他们这么“热情”的原因就是他们认为当时的中国没有能力生产这样的冷拔材料。恰恰是这份“热情”，激起了技术人员们的研发激情，大家拼命地学习工艺原理和方法，加之国内冷拔原材料的不断进步，在短短的不到两年的时间内，公司就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料。历经多年的不懈努力，目前公司每年可实现自制冷拔钢管5000多吨、采购冷拔钢管3000多吨，在国内冷拔管行业利用冷拔钢管制造液压油缸方面具有得天独厚的领先优势。2015年初，公司申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划获全国钢标准化委员会立项批复，并在今年8月正式发布，徐工液压件作为主要起草单位，不仅为我国冷拔管领域提供了又一重要技术依据，也为行业的快速发展起到积极的推动作用。
2003年起，中国工程机械的“黄金十年”为自主核心零部件产业创造极为有利的发展空间。为抢抓市场机遇，满足吊装设备对液压元件低能耗、高效率的新需求，销售收入已突破亿元大关的徐工液压件公司也正式启动了多油路大长薄壁类油缸研发项目。然而项目初期，设计团队在油路设计方面就遭遇了瓶颈。“由于经验的不足，团队对使用工况缺乏足够的了解，导致研发阶段非常漫长，从结构设计、工艺验证、工艺设计，到最终的产品定型，可以说设计人员以及工艺人员、质检人员付出了非常大的艰辛。”现任液压件公司技术中心所长范华志回忆道。正是他对标当时国际先进产品的设计理念，提出了国内首创的三芯管结构设计思路，能够在保证油缸伸缩速度的同时，简化内部结构。然而，为山九仞非一日之功，想法虽好难于落实，尤其穿焊技术的改型最为让人头疼。当时，为了提高生产效率，项目组成员们冥思苦想，有一次在加班的过程中，范华志看到同事在吃糖葫芦充饥，一根长长的签子，穿在了山楂上，坚固而稳定。受到这个启发，范华志立刻组织召集了评审，用穿焊的方式固定芯管，不仅可靠性得到了很大提升，加工效率也提高了三倍，大大解决了生产周期问题，并最终完成了国内首创的三芯管油缸结构，而大长薄壁类油缸的性能优势也使液压件公司产品成为行业标杆，直至今日，该结构仍然是不可复制的经典。
千吨级四缸同步联动锁止伸缩液压缸
最初的摸索，带来的是发展的基础。2007年，130吨起重机液压缸产品进入研发阶段，液压件又一次完成国内首创，推出首台单缸插销大长薄壁油缸开启了单缸插销技术的序幕。2008年，500吨全地面起重机油缸的开发，解决了缸臂销同步、滑道偏载结构等问题，使大吨位起重机油缸从结构设计、使用可靠性等方面都有很大的提高，该产品获得当年全国“专利新产品”称号，轻量化技术、液压集成技术、大跨距技术开始走进自主核心零部件的视野。2012年，上海国际工程机械宝马展上，液压件公司首次推出了智能化控制的单缸插销油缸，一举震惊业界，成为中国核心零部件的明星。2015年，新型轻量化单缸插销大长薄壁油缸面世，不仅代表了中国液压油缸制造的最高水平，更是国际最先进的油缸零部件产品。人说十年磨一剑，液压件公司用四十年时间完成了从8吨到1600吨的全地面起重机油缸全型谱配套，这不仅是一幅“工业强基”的缩影与写照，也成就了中国核心零部件自主研发、砥砺前行的奋进史。
跻身国际重磅领域的“破局者”
“起吊！”随着引擎轰鸣和现场调度的指挥口令，徐工液压件公司自主研制的国内最大吨位——400吨级挖掘机油缸成功装车发往澳大利亚，实现了徐工自主超大吨位挖掘机油缸在国际市场上的首次突破。澳大利亚作为全球瞩目的高端主机市场，一直都以苛刻的性能指标和严格的品质要求令众多自主品牌望而却步。徐工核心零部件能够斩获该地区的出口订单，究竟依靠的是什么？毫无疑问，“技术领先、用不毁”的产品魅力就是最有效的标签。
自主研制国内最大吨位挖掘机油缸
依然是1994年，改革开放的春风推动着国内基础设施建设的发展，工程机械市场也是一派生机勃勃，尤其对挖掘机的需求量激增，为与之相关的配套件带来了机遇。由于挖掘机械所特有的恶劣作业工况使其对液压油缸的使用可靠性要求更高，而我国挖掘机油缸产业起步较晚，技术和工艺水平的制约，导致国内没有一家企业能够供应该产品，挖掘机油缸就像液压零部件行业中的潘多拉魔盒，被神秘的面纱遮盖——多项技术瓶颈阻碍着中国工程机械企业对它的探索和尝试。凭借着起重机油缸技术优势，当时的液压件公司正酝酿一场零部件革命：实现挖掘机油缸国产化，捧起这顶液压油缸中的“王冠”。作为当时研发部门的核心骨干，液压件公司副总经理刘庆教回忆道：“那时很多油缸的行业标准都是我们来起草，刚组建的挖掘机油缸技术团队信心满满，认为挖掘机油缸与其他产品一样，通宵达旦完成了首台套产品，试制成功后，我们无比期待着它的表现。”然而，事与愿违，在试验场装车后，这台令人无比期待的产品，只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障，各种性能不达标。团队在后续的多次技术改进中发现，机加工水平不足、无油轴承密封件的空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸的国产化目标看起来如此苍白。当项目正式宣告折戟，所有的努力都付之东流时，整个团队万马齐喑，仿佛时间都凝固了。刘总至今仍无法释怀当时的场景，他打起精神将一个油缸零件带了回去，至今仍保存在书橱中，也就是这一刻，一场长达十余年的技术长征开始了。
公司80年代机加工线，多使用的老式机加工设备
“最初的失败，让我们更清醒地看到，不仅认知水平存在差距，更多的是上下游产业链各项基础技术的缺失，这也正是当前国家强调振兴‘四基’工程的原因所在。接下来的十几年，公司和合作伙伴们在技术研究领域卧薪尝胆、不断前行，在新材料应用、关键工艺瓶颈突破、标杆产品对标等方面均有重大突破，打破了国外垄断：我们开发并应用了8种新材料，其性能达到了国际先进水平；我们对液压缸、液压阀等元件的对标研究，基本吃透了国外先进产品的性能特点；我们在设计理念上追求更加可靠，更加轻便；十几年间，我们完成了多次重大技术改造项目，工艺制造水平达到了国际先进，这些都是我们最后摘取挖掘机油缸桂冠的重要保障。”十几年的孜孜不倦，让眼前这位核心零部件企业的技术副总，不仅多了几分沧桑，更有一名技术工作者应有的底气与自信。
卧薪尝胆的十二年，授权发明专利不断创造新高、制造设备精度达到国际一流、设计和工艺水平突飞猛进，让液压件人再次鼓起了挑战“王冠”产品的勇气。时间来到2006年，顺利完成新厂区技改项目、实现战略性搬迁、成为国内一流的液压油缸供应商的徐工液压件公司，再次决定将挖掘机液压油缸研制摆在突破瓶颈的方案桌上。得知公司挖掘机液压缸项目组成立的消息，当时正值弱冠之年的樊耀华心情澎湃：“零部件的制造也是一种创造，如果咱们民族工程机械的核心零部件产品不实现自主研制，就只能停留在‘中国制造’的阶段！”他主动请缨，以满腔的热情积极要求参加项目组，承担起挖掘机液压缸设计的重任。
现代化挖掘机油缸生产线
从那时起，樊耀华和项目组其他成员每天加班加点，反复研究国际先进产品的结构，揣摩标杆的设计理念，白天在试验现场忙碌一天，而晚上别人下班了，他们又转战办公室，开始又一轮的工作。灯光下、电脑前、图纸上，一次又一次的设计、改进、否定、返工、优化，就在这样一次次的反复摸索中，挖掘机油缸的雏形终于摆在的大家的面前。“当时的研发工作遇到了很多未曾设想的问题，进展的一直比较艰难，仅在最初的三次装机试验中，就两次发生了缓冲压力过低问题，更有一次发生了耳环焊缝断裂这种严重问题。”如今年过而立、已成为液压件公司油缸产品所室主任的樊耀华回忆道。他通过对于批量试验结果的分析发现，20件油缸中有竟然有7件出现了不同程度的耳环断裂，如果这一系列的问题得不到有效地解决，那么将会对整体研发推进工作造成很大的影响。
机遇与挑战向来是并存的。面对产品研发进展缓慢、缓冲压力过低、耳环断裂等问题频发的困局，正当液压件公司对油缸研发方面的专家求贤若渴、计划实施“引智”战略的时候，刚刚在日本退休却仍想在产品研发上“发挥余热”的黑岛一雄先生走进了公司的视线。
“黑岛先生，试验台下方出现了油迹，不知是否从产品焊缝渗出来的。”听到现场翻译对试验报告的问题说明，西装革履的黑岛一雄走到试验台旁，俯下身子认真观察。为了看的更仔细，他索性直接趴在车间地面上，直到确认是试验设备自带油管滴洒造成的，才起身拍拍衣服，并顺手擦净了地上的油液。大家对这种场景已经习以为常，因为这种精益求精的工作态度，已成为挖掘机油缸团队的特色文化。
2009年2月，黑岛一雄第一次以技术顾问的身份走进徐工液压件公司，他用日本传统礼仪向项目组成员深深鞠了一躬：“请多关照！”大家谁都没有想到，这位爱好摄影和旅游的研发专家丝毫没有距离感，丰富的加工制造经验让黑岛先生迅速成为了樊耀华和其他同事的亲密战友。接下来的时间里，项目团队通过对样件试制、工艺装配研发、供应商选用考核进行了多次验证，除了在山东、安徽、徐州等多家主机公司进行小批量装机测试外，选用几十台投放山西、陕西、内蒙古等最终用户使用测试，以此验证产品在不同工况和环境下的可靠性、确定不同用户的更换标准。虽然施工现场很偏远，而且野外现场缺少起重设备，很多情况下甚至只能依靠人力进行拆装，但樊耀华和同事们却咬着牙克服种种困难，最终顺利完成了全部更换任务。有一次，换上去的油缸在使用一段时间后出现问题，接到信息的时候已是傍晚，正值冬季气温又低，而樊耀华却义无反顾和同事们拉上油缸就出发了。经过近3个小时的车程颠簸，当他们赶到用户施工处的时候，就连原以为第二天才能更换油缸的机主也感到惊讶和佩服。到达工地后他顾不上休息，在手电照射下，硬是用绳子把油缸拆下来再换上新产品，完工后已经凌晨2点。就是靠着这样一股韧性，樊耀华一次又一次走入工况现场与最终用户操作者进行交流，掌握了大量的第一手资料。
经过制造工艺的不断改进，产品终于在2011年顺利进入最后的测试阶段。当团队成员对经过几轮验证均能达到使用要求的数据指标感到满意时，黑岛先生却提出，产品性能仍有更大的提升空间。那时正值寒冬，为延长产品无障碍使用时间，64岁的他每天仍坚持在调试现场搜集产品信息，不断进行优化推演。令黑岛先生没想到的是，这种深耕细节的执着坚持也点燃了团队工程师们的研发斗志，一些本可以直接按照理论公式计算出的数值，大家却开始近乎“疯狂”地调整设计方案以求获得理想的性能曲线。最终，产品无故障作业时间突破6000小时，成功跻身国际一线产品阵营，捧起了液压油缸中的这座“王冠”。大家兴奋地合影留念，直到今天，照片仍然挂在文化墙上，旁边是黑岛先生回国时的赠言：“坚持执着的态度，保持精益的追求，就一定能够成功！”让黑岛先生吃惊的是，当三年后再次来到车间参观时，满眼整齐林立的焊接机器人工作群和工人师傅们严格的工艺操作纪律，让他不禁感叹：“中国团队带给我的震撼不仅仅是异于常人的努力，还有创新能力和团队协作精神，这也正是我在中国最大的收获。”
挖掘机油缸获得全球矿业巨头好评
33吨、45吨、70吨、90吨……随着公司自主创新设计产品吨位纪录不断刷新，公司攻克了低噪音缓冲等一系列难题，掌握了大量关键核心技术，挖掘机油缸国产化的脚步似乎已不可阻挡。全球矿业巨头的知名跨国公司也开始与徐工核心零部件频频展开合作，当澳大利亚客户第一次看到“MadebyChina”的400吨级挖掘机油缸时，眼神中还是带着一丝疑虑，不仅是吃惊于性价比，也透着对中国核心零部件技术的一份不信任。这一切都被当时跟随产品一起前往施工现场的樊耀华看在眼中，但他知道这是一个机会，一个与国际先进企业同台比武的机会，一个展示徐工品牌的机会。在现场，他不停用英语沟通注意事项，并趁主机转场时系好安全带、双手拿着工具一点一点地爬到主机上进行数据测量，晚上回到住宿的地方，顾不上一天的劳累，又打开电脑，整理起一天测绘的数据，通过对现场采集到的调试信息进行及时分析，优化缓冲参数定型。兢兢业业的工作态度和那份对产品的自信，彻底征服了海外的挖掘机用户，用当地矿区的设备总监的话说：“中国液压油缸的无故障使用时间，一些国际一线产品也未必能达到，徐工的零部件产品是我们在中国挖掘出的‘红宝石’！”
全面延伸迈向高端的“多元者”
“海阔任飞鸿，搏击长空。冲云破雾现烟虹。崛起工业复兴梦，仰慕徐工……”一首《浪淘沙·阳春白雪》，道出了用户对于徐工核心零部件产品的信赖。2016年7月，徐工液压件公司厂区里，百余台盾构机油缸整装待发，身披鲜艳的大红花，即将驰援上海地下空间工程建设，这是徐工核心零部件在隧道机械配套领域又一次实现的新突破。盾构机油缸作为现代隧道施工中被称为“巨形人造穿山甲”的盾构机执行元件，一向以其高端特性成为衡量零部件企业技术水平的重要参考。而此次徐工液压件交付的直径尺寸6.7米级的盾构机配套油缸，在具有高可靠性的同时，兼具更智能的工作特性，更为惊奇地是仅用短短45天就完成了订单任务，充分满足主机特殊工况的使用要求，赢得了客户的高度称赞，这一切，都归功于徐工液压件卓越的快速研发和定制配套能力。
徐工高端盾构机液压缸批量下线
核心零部件的自主配套，是提高产品附加值、进一步拓展利润空间的必由之路。只有掌握了核心零部件，主机产品才能真正实现“差异化”竞争，推出个性化的产品，避免因“同质化”造成的低价竞争和恶性竞争。随着近年来公司产品朝着个性化、高端化、多元化方向前进脚步的不断加速，不仅是隧道机械，食品加工设备斩获千吨级配套订单、首套民航客梯车液压系统正式交付、吊具伸缩液压缸实现国产化替代、海工装备与世界船舶巨头达成合作意向……各细分领域的市场表现，已逐渐印证出徐工液压件公司“成套液压解决方案提供者”的供应能力。而面对“集成关键控制技术”这座差异化竞争必须翻过的一座“山头”，为将徐工“三高一大”产品自主配套战略变为现实，构建高端液压元件（阀、泵、马达）产业体系，徐工液压件积极引进荷兰AMCA成熟技术，同时利用自身雄厚的技术沉淀全面进军高端液压阀产品制造领域，并同步启动了液压泵、马达同步的研究工作。借助“全球协同+自主研发”的技术创新体系，目前公司拥有自己的独立设计专利的高端负载敏感阀系列产品，已陆续在挖掘机、起重机、船舶系统中得以应用，经相关科技部门鉴定，性能已达国际先进水平，完全可替代进口产品。
徐工液压件公司工程机械核心液压元件技术升级及智能化改造项目鸟瞰
“要想将高端液压元件体系做大做强，不再受制于人，必须要将核心制造技术掌握在自己手中！要有自己的加工制造工厂！”随着2010年公司办公会上的决议，公司高端液压元件生产线也正式破土动工。在建设初期，为保证液压阀的清洁度，公司设计建造了封闭式恒温车间，尤其是在最终装配环节，更是通过风淋室将出入人员和物料进行15秒的除尘清洁。对于机加工而言，阀芯孔0.005mm的公差带是考验工艺人员的难题。“万丈高楼平地起，千分之一的公差带也要将0后面的小数点一步步的前移！”面对困境，工艺工程师荆兴亚给出了自己的答案。3个月的反复验证，钻孔、扩孔、半精铰、精铰、粗珩磨、精珩磨的6个关键工步，报废了300Kg毛坯料、更换了6把精加工铰刀、增加了2种珩磨刀头，但最终，一纸公差0.004mm的三坐标检测报告宣告了他们的成功！复杂流道的沟槽加工、热能爆炸去毛刺配比、U型装配线，无不凝聚着工艺人员的心血和精神。
2013年7月16日，徐工欧研中心正式成立，徐工核心零部件开启了“全球协同+自主研发”的技术创新之路。作为欧研中心一位极有经验的工程师，费考因博士为解决起重机回转动作的难题，加入到了专为提升起重机操控性、节能性和稳定性的“CES优化”项目中来。如何实现缓冲动作升级？费考因博士曾经多次组织视频会议，为了用成熟的电控方案替代现有的液控方案，他多次跟同事们争论的面红耳赤。最终，全球首创的利用一个电比例溢流阀实现起重机回转动作的主动缓冲功能出现了，新型电控回转缓冲阀在回转动作过程中更加平稳，顺畅，再一次稳步的提升了徐工产品技术新突破。
中外技术专家共同进行产品课题攻关
8天内完成5台阀体加工、2台套总成装配、1台总成试验……这就是目前徐工液压阀CES项目团队的研发能力，该项目由徐工欧研中心牵头，联合徐工重型、徐工液压件、徐工研究院，首次实现四方协同研发。借助徐工液压件公司在设计、工艺、制造等各环节的资源积淀，加之欧研中心专家的技术支持以及徐工研究院的试验验证，从而实现将欧洲先进技术充分吸收转化，机加工、检测、珩磨、装配、试验等全流程试制问题，都能够得以快速响应解决。如今徐工液压阀产品无论从成本、重量、响应时间等产品参数，还是在操控、智能、动作平稳等性能指标上都有了大幅度的提升。
徐工液压阀热销海外
类似这样协同研发的场景，已经遍布于徐工液压阀的产品族群中。如果将时间放置于横轴，企业的经营业绩放于竖轴，做出一条曲线，那么产品技术的创新研发就是能让企业维持在相应高点、屹立于激烈的市场竞争中而不倒的有力法宝。随着徐工一举收购了荷兰AMCA和德国FT这两家欧洲企业，把触角伸到了高端液压元件制造领域，进一步拓展高端零部件和关键配套核心技术能力，一个液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件研发生态圈正在逐步成型。“全球协同+自主研发”，先进的技术优势和卓越的制造工艺，已经让徐工高端液压元件产业成为“成套液压系统的提供者和解决者”逐步走向国际高端的一张“新王牌”。
转型升级布局未来的“引领者”
当“工业4.0”、“中国制造2025”成为业界争相讨论的新名词时，嗅觉敏锐的徐工液压件再次捕捉到了其中的商机。“在‘技术领先、用不毁’的登顶路上，零部件作为核心技术的关键，必须要率先实现转型突破！”徐工液压件公司总经理陈登民的决心，似乎能解释为何在当前高效与可靠、节能与环保、精确与智能的液压技术发展趋势下，公司制定的“精细、可靠、先进”的产品定位战略能够获得多方认可。对于工程机械市场和用户来说，品牌的核心价值就是产品和服务质量，而“品质+服务”的双轮驱动战略，更是让徐工液压件公司在2016中国经济“屠狼之年”交出了上半年国内外部市场销售收入同比增长接近翻番、出口市场逆势增长15%的成绩单。
新一代国内最大吨位装载机油缸批量出口澳大利亚
当下，具有市场号召力的企业都在抓机构调整，其本质是为了把工作的重心回归到严控质量、强化内部管理上来，不遗余力地推进产品质量升级。过去工程机械市场的发展是依赖经济增量的大开大合，在高位维稳之下，就更加要求企业必须追求有质量效益的“内涵式”增长。《黄帝内经》中曾说：“不治已病治未病，不治已乱治未乱。”徐工液压件正是将这种“治未病”思想的用于质量管理中，按照“标准清晰、方法精准、管控有力”的工作思路，打造一个全系统、全过程、全员工的全面质量体系。2014年，随着企业“C（Catch-超越）计划”、“K6质量工程”等项目的实施，公司将产品外观、性能、细节等多维度技术指标进一步量化，围绕发货环节强控制、成品防护标准化、涂装工序高品质、试验环节严把关、装配工序无尘化、焊接工序高标准等关键因素，强化产品技术、制造技术、管控技术三条主线，并借助“百项工程”专题攻关的落地形式和“质量·生命”系列活动为契机，营造出“零缺陷，铸精品”的质量文化氛围。在这之后，公司全面启动了组织机构调整工作，将精益管理理念覆盖至设计链、订单链、制造链的价值链各个环节，抓住产品体系特点，把以生产工序为组合的生产单元转变为以产品为基础的制造单元；以工艺技术协同化为原则，进一步精简结构、理顺职能；从研发流程再造、延伸供应链管理、建立质量确认站、构建快速解决问题程序等方面搭建了全面质量管理系统，借助扁平化的效率管理，将问题控制在前端，打造零部件“品质升级版”，构建起经济“新常态”下徐工核心零部件发展的“芯”未来。
公司全员进行质量宣誓
同时，随着“智造”概念开始觉醒，公司以自动化、数字化为基础的打造智能化制造方式也正被逐步应用。2014年，公司“工程机械核心液压元件技术升级及智能化改造”项目同步启动，徐工核心零部件进行了有效的资源整合，根据配套产品类型按照“11线6单元2中心”进行布局设计和改造升级，引进刮削辊光机、通过式无心砂带精磨抛光机、焊接专机等关键机加工、焊接设备135台套，其中进口设备36台套，均为世界先进水平，具备年新增液压缸35万米、阀1万套（5万件）生产能力，并应用一系列自动化生产设备和技术，建设高端数字化研发生产基地，为掌握液压件元件关键技术和产业化发展创造了条件。为实现液压元件制造的自动化、信息化、智能化，公司以“产品数据管理（PDM）系统”项目正式启动为契机，在产品研发方面掀起了一场“数据革命”，通过全面升级数据输出、系统集成、协同管理以及新产品研发状态等方面的处理效率，打通设计数据与生产下游的传输通道，确保研发数据的准确性、一致性和完整性，杜绝“数据孤岛”的存在，真正开启核心零部件研发的“大数据时代”。
“超值协同、超值精准、超值价值”这就是徐工液压件公司提出的“3C”服务理念。通过近几年高速发展，徐工核心零部件的服务也不再是单纯的产品售前咨询和售后维修，而是在产品的全生命周期中，以产品的前沿技术研发和个性化方案订制，依靠现代信息技术手段，建立起完善的客户沟通服务渠道，通过产品快速研发、服务快速响应，实现信息资源和服务资源垂直集成，为客户提供全方位的尽善尽美的服务。公司致力于通过后市场和服务的提升，来实现可持续发展，从客户的全生命周期入手，延长主机寿命，真正实现为客户增值的业务，从而提升整个产业链价值。为充分实现产品的价值重生，满足客户的需求，公司服务系统协同销售、技术、品保等相关单位推出主动再制造的“召请服务”。公司专门成立再制造分厂，重点研究液压油缸的再制造和维修的关键修复技术，目前已积极为矿山机械、隧道机械等备件产品提供再制造、以旧换新等服务，大型钢铁公司大吨位油缸再制造项目的中标、美国进口油缸维修订单的斩获，已充分证明后市场已成为公司业务突破的又一新的增长点。“品质+服务”的双轮驱动，助推徐工核心零部件吹响了引领行业潮流的“集结号”。
徐工液压件成为际著名供应商中国唯一指定油缸生产基地
“雄关漫道真如铁，而今迈步从头越”。背靠“中国制造2025”的东风，经济调整的阵痛虽然还在继续，而徐工液压件却早已亮出“隐形冠军”的野心。2016年8月，徐工液压件公司与Permco（美国）签订长期战略合作协议，正式成为Permco（美国）在中国地区唯一指定的液压油缸生产基地。认证仪式上，双方企业负责人共同为合作进行揭牌，“泊姆克公司作为世界著名的液压元件制造商，在全球范围内都享有极高的声誉。此次合作认证，不仅是为双方企业架起一座新的桥梁，也能够通过搭建长期有效的合作平台，进一步统筹有利资源，创造出更大价值空间！”正如徐工液压件公司总经理陈登民在揭牌仪式上信心满满的致辞一样，这次能够与国际著名零部件供应商实现强强联合，不仅是对中国核心零部件实力的认可，也标志着徐工液压件已进入一个崭新的发展阶段。
强化工业基础是一场艰苦、持久的攻坚战，四十余年的发展中，徐工液压件也曾经很弱小，也曾经由于重重困难而只能在很狭窄的范围内开展业务，也曾经是一个有很多弱点且缺乏竞争优势的企业……但是，当年名不经传的小公司，如今却成为了中国核心零部件行业的“巨人”，一家能够自主设计开发制造多系列、多品种高中压液压油缸、液压阀、成套液压系统等核心产品的企业，这无疑是中国行业史上的一个成功范例。“多年的岁月洗礼，熔铸了徐工液压件人自立自强、坚韧不屈、执着敬业、勇破勇立的企业特质……”正如公司领导班子总结的那样，“隐形冠军”终会走到台前。变化已来，勇者何惧？徐工液压件深知要完成自主高端制造的“最后一块拼图”，只有更加奋斗才能不输在“起跑线”，唯有更加认真才能跑赢“最后一公里”。身处工程机械行业大转折时代，公司将用新战略、新策略锻造竞争力，向新机制、新模式谋求驱动力，把零部件产业发展成为工程机械占据行业核心技术和差异化竞争制高点的优势板块，用一颗强劲澎湃的“核心”，开拓出一条变“MadeinChina”为“MadebyChina”的新路径，向世界展现“中国制造”更为蓬勃的生命力！
